Форма для заливки трубы

Форма для заливки трубы

A. А. Тихомиров и A. С. Кургускин

Липецкий трубный завод Производственного обт ецйнения

) Авторы изобретения (7!) Заявитель (54) ФОРМА ДЛЯ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ

Изобретение относится к области литейного производства, в частности к оборудованию для центробежного литья, и предназначено для использования на заиж дах, отливающих центробежным способом трубы с применением металлических pac- трубных. стержней, служащих для образова-. ния внутренней поверхности раструба отливки и для закрывания торца литейной формы.

Из патентной литературы известен стержень для образования полости раструбной части труб, получаемых .центробежным литьем Г13 . Стержень состоит из формообразующего корпуса с фланцем в основании, кольцевой вставки и защелок для ее удержания на формообразукяцем корпусе.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изоб-щ ретению является стержень для образования полосж раструба труб при центробежном литье, содернйиций формообразуюм ший корпус с запорньы фланцем, стягива-

2 юшее кольцо с радиальными отверстиями, с установленными в них и поджатыми пружинами штырями, взаимодействующими со ступенчато-конусной поверхностью корпуса, а ножками с кольцевой выемкой формы, кольцевую вставку, охватывающую формообразующий корпус и направляющие винты 2).

Общим недостатком таких конструкций является то, что при посадке кольца вставки на сферических концах зашелок возникают трудности в сохранении зазора между кольцом и,поверхностью корпуса стержня с теплоизоляционных покрытием, который должен бьиь менее 0,3 мм для исключения заливов жидкого металла между кольцом и формообразующей поверх постыл ко жуса стержня. При перемещении

— кольца вставки по поверхности корпуса стержня оно своими ребрами сдирает верхний слой теплоизоляционного покрытия на участке от торца стержня до места посадки кольца на защелки. При этом отсутствует натяг кольца вставки на посадочную поверхность корпуса стержня, что приводит к заливам металла под вставку, образующую канавку в раструбной части трубы, и снижению качества отливки.

Белью настоящего изобретения явля- 5 ется повышение надежности работы стержня путем устранения заливов металла под кольцевую вставку и улучшения условий сборки стержня с кольцевой вставкой.

Иля этого в предлагаемой форме для центробежного литья раструбных труб, включающей корпус формы с кольцевой выемкой в ее раструбной части и раструбный стержень, содержащий формообразующий корпус с запорным фланцем, сталкивающее кольцо с радиальными отверстия- ми, с установленными в них и поджатыми пружинами штырями, взаимодействующими со ступенчато-конусной поверхностью корпуса, а ножками с выемкой проточкой формы, кольцевую вставку, охватывающую . формообразующий корпус и направляющие винты, корпус стержня выполнен с коническим участком, расположенным на месте посадки кольцевой вставки на корпус а 25 вставка в поперечном сечении выполнена в виде неравнобокого уголка и снабжена упругими элементами закрепленными на внешней поверхности кольца одной стороной, а другой входящими в кольцевую Зо выемку раструбной части.

На чертеже изображен общий вид стержня для образования полости раструба труб.

Стержень состоит из формообразующего 5 корпуса 1, снабженного сталкивающим отливку устройством в виде кольца 2 с радиальными отверстиями 3 и расположенными в них поджатыми пружинами 4 штырями 5, взаимодействующими своими головками со ступенчато-конусной поверхностью 6 корпуса 1, а ножками 7 с кольцевой проточкой 8, выполненной в раструбной части изложницы 9.

Сталкивающее кольцо стержня ограничено-подвижно прикреплено к запорному фланцу 10 корпуса стержня во втулках

ll на направляющих винтах 12 с головками 13 и контактирует с торцом 14литейной формы при установке стержня в форму.

Корпус снабжен участком конусной поверхности 15, служащим для посадки кольца вставки 16 и расположенным на расстоянии 1/5-1/7 длины корпуса от торца сталкивающего кольца. Вставка, образующая канавку в раструбной части

17 отливки трубы, выполнена в сечению

4 4 в виде неравнополочного уголка и снабжена упругими элементами 18,, прикреп» ленными к внешней поверхности кольца одной стороной и имеющими отогнутые концы 19 с другой стороны, которыми упругие элементы входят в кольцевую выемку 20 раструбной части литейной формы, На поверхность корпуса стержня нанесен теплоизолирующий слой 21.

Описанный стержень для образования полости раструба труб работает следую шим образом.

Вначале в раструбную часть 17 неподвижной литейной формы производится установка кольцевой вставки 16, которая упругими элементами 18 удерживается в раструбной части формы и входит отогнутыми концами 19 в кольцевую выемку 20. Затем стержень при помощи каретки узла установки и удаления стержня цент робежной машины (на чертеже не показана) устанавливается в раструбной части

17 литейной формы, входя формообразующей поверхностью корпуса 1 в отверстие кольцевой вставки 16. В конце установки корпуса 1 стержня, вступая во взаимодействие конусной поверхностью 15 с концами полок неравнополочного уголка, производится натяг кольцевой вставки

16 на посадочный участок конусной поверхности 15 корпуса 1, слегка разгибая упругие элементы 18 вставки, а кольцо 2 вступает в контакт с торцом

14 литейной формы, закрывая последнюю (это положение изображено на чертеже).

При этом сталкивающее кольцо 2 и запорный фланец 10 сомкнуты между собой на направляющих винтах 12, и между головками 13 и торцом запорного фланца образован зазор А, Запорный фпанец поджимает кольцо 2 к торцу 14 литейной формы, а ножки 7 штырей 5 под воздействием ступенчато-конусной поверхности 6 корпуса 1 стержня выдвинуты из отверстий 3 в кольцевую проточ ку 8 литейной формы 9 со сжатием пружин 4.

После заливки жидкого металла во вращающуюся вместе со стержнем литейную форму 9, заполнения жидким металлом раструбной части 17 формы и достижения необходимых технологических .параметров для извлечения стержня производят извлечение стержня из отливки раст руба трубы. При этом корпус 1 стержня с запорным фланцем 10,освобождается от кольца вставки 16 с элементами 18, оставшимися в отливке раструба 17, выФорма для центробежного литья рас трубных труб, включающая корпус формы с кольцевой выемкой в ее раструбной части и раструбный стержень, содержащий формообразующий корпус с запорньм фпанцем, сталкивающее кольцо с радиальными отверстиями, с установленными в них и поджатыми пружинами штырями, взаимодействующими со ступенчато-конусной поверхностью корпуса, а ножкамис кольцевой выемкой формы, кольцевую вставку, охватывающую формообразующий

1 корпус и направляющие винты, о т л и ч а ющ аяс я тем,,что с целью повышении надежности работы стержня путем устранения заливов металла под кольцевую встав» ку и улучшения условий сборки стержня с кольцевой вставкой, корпус стержня выполнен с коническим участком, распо ложенным на месте посадки кольцевой вставки на корпус, а вставка в поперечном сечении выполнена в виде неравнобокого уголка и снабжена упругими элементами, закрепленными на внешней rio верхности кольца одной стороной, а другой входящими в кольцевую выемку раст рубкой части.

Читайте также:  Уплотнитель силиконовый для стекол в душевой кабине

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

¹ 692677, кл. B 22 Э 13/10, 1978.

2. Авторское свидетельство СССР № 85029 1, кн. В 22 D 13/10 1979.

5 9868 ходит из отливки трубы и литейной формы, смешаясь вправо на расстояние Я, а кольцо 2, укрепленное ножками 7 штырей 5 s кольцевой проточке. 8 изложницы

9, удерживает отливку трубы в изложни-! це.

В конце движения корпуса 1 стержня с запорным фланцем 10 на расстояние

A относительно изложницы 9 и кольца 2 штыри 5 контактируют со ступенчато1Е конусной поверхностью 6 корпуса, утопают в радиальных отверстиях 3 кольца 2 под воздействием разжимаюшихся пружин

4 и освобождают кольцо 2 от изложницы, которое увлекается головками 13 винтов

Ы при дальнейшем движении предварительно освободившегося от отливки трубы корпуса 1 стержня с запорным фланцем

10 до окончательного вывода стержня из формы без отливки трубы, остающейся 20 в форме.

Затем форма с отливкой трубы передается по технологическому потоку на позицию извлечения трубы из изложницы, а на извлеченный из отливки корпус 1 стержня наносится теплоизо)тяционное покрытие.

Во избежание сдирания покрытия 21 при установке стержня в форму кольцо

2 установлено на корпусе 1 с зазором ЗО

Б, равным толщине слоя наносимого покрытия.

Повторение цикла изготовления трубы с применением стержня начинается с установки кольцевой BGTBBKH с упругими 55 элементами в литейную форму.

Применение изобретения позволяет устранить заливы металла под кольцевую вставку и улучшить условия сборки стерк» ня с кольцевой вставкой, при этом может ео быть достигнут условно-годовой экономи84 6 ческий эффект в размере 10. 15 тыс.руб. на одном предприятии, производящем чугун:" ные канализационные трубы центробежным способом.

Составитень М. Ершов

Редактор Н. Аристова Техред Ж.Кастепевич Корректор Ь. Бутяга

Заказ 10389/14 Тираж 811 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-.35, Раушская на6., д. 4/5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Центробежное литьё — перспективный способ производства фасонных изделий с формой тел вращения преимущественно при крупносерийном их изготовлении. Этим способом литья получают водопроводные и канализационные трубы, заготовки гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания, облицовки судовых валов, корпуса сушильных цилиндров бумагоделательных машин, труба для энергетического машиностроения и другие изделия ответственного назначения.

Центробежное литьё по сравнению с литьём в разовые формы имеет следующие преимущества. Производительность труда при работе на центробежной машине увеличивается в несколько раз, отпадает потребность в площадях для формовки, смесях, связующих материалах для стержней, а также в оборудовании для сушки форм и стержней.

Процесс центробежного литья может быть полностью механизирован или автоматизирован, что уменьшает потери от брака и сокращает потребность в высококвалифицированной рабочей силе.

Центробежные отливки отличаются повышенными механическими свойствами литого металла. При этом значительные технико-экономические преимущества центробежного литья достигаются вследствие экономии металла, энергоносителей и продолжительности производственного цикла.

Однако, центробежное литьё имеет и недостатки: необходимы специальные машины; формы должны быть повышенной прочности и герметичности, необходимо строгое дозирование металла для получения нужного размера внутреннего отверстия отливки; усиливается ликвация компонентов сплавов по плотности. Сама отливка может иметь только форму тела вращения.

Особенность центробежного литья состоит в том, что металл заливают во вращающуюся форму, чаще всего металлическую. При заливке и кристаллизации металл испытывает действие центробежных сил.

Ось вращения формы может быть горизонтальной, вертикальной, наклонной или перемещающейся в пространстве в процессе получения отливки.

Металл, свободно заливаемый во вращающуюся вокруг горизонтальной оси форму, растекается по ней под действием кинетической энергии струи и вовлекается во вращательное движение за счёт сил трения металла о форму. Однако, такая скорость частиц металла при его вращении вокруг горизонтальной оси не может быть постоянной из-за пульсации результирующей силы в течение оборота формы, так как она складывается из постоянной по величине и направлению силы тяжести и постоянной по величине, но меняющейся по направлению центробежной силы. Это приводит к тому, что свободная поверхность металла, залитого в форму, смещается к низу от оси вращения (рис. 3.10).

Рисунок 3.10 – Гидростатические силы, действующие на металл при вращении формы относительно горизонтальной оси: 1-расплав; 2-форма; Fр – равнодействующая сил центробежной (Fц) и тяжести (Fg)

В длинных формах кинетической энергии струи заливаемого металла недостаточно для равномерного растекания его вдоль формы, поэтому ось вращения таких форм делают наклонной, либо перемещают заливочный желоб вдоль формы во время заливки расплава, либо передвигают форму вдоль неподвижного желоба. Частота вращения формы при центробежном литье — один из основных технологических параметров, определяющих качество отливки. От частоты вращения формы зависят плотность отливки, ее механическая прочность, однородность состава по радиальному сечению, степень удаления шлаковых включений от наружной поверхности отливки к внутренней и правильность формы свободной поверхности отливки.

Определение скорости вращения формы является одним из основных вопросов при разработке технологии литья и конструировании центробежных машин. Чрезмерное увеличение частоты вращения нежелательно из-за возможности образования в отливках продольных трещин на наружной поверхности и повышенной ликвации элементов сплава.

Кроме того, машины с большой частотой вращения конструктивно более сложны, менее удобны и менее безопасны в работе. Поэтому, при технологической разработке процесса и конструирования машин выбирают не наибольшую, а наименьшую частоту вращения, которая обеспечивала бы надлежащее качество отливок. Нижний предел частоты вращения при литье полых заготовок с горизонтальной осью вращения определяется следующим условием: заливаемый металл во время первого оборота вокруг оси должен получить ускорение, превышающее g. Невыполнение этого условия приводит к «дождеванию» металла при заливке в форму. Наиболее известным способом расчёта скорости вращения формы является расчёт по коэффициенту гравитации.

Коэффициентом гравитации центробежного литья называют число, которое показывает, во сколько раз центробежная сила, действующая на заливаемый металл, больше силы тяжести. При расчётах необходимо различать заливку в форму с горизонтальной и вертикальной осями вращения.

Читайте также:  Как построить домик из подушек и одеял

При расчёте скорости вращения формы с горизонтальной осью вращения по коэффициенту гравитации учитывают, что на частицы расплава действует центробежная сила и сила тяжести.

Коэффициент гравитации К зависит от вида формы и заливаемого сплава. Для песчаной формы с горизонтальной осью вращения принимают К=75, для металлической формы К=80, для сплавов с узким интервалом затвердевания К=90…100.

При вертикальной оси вращения свободно заливаемый в форму металл постепенно увлекается ею во вращательное движение. Через некоторое время угловые скорости вращения отдельных слоев металла и самой формы выравниваются, и жидкость приходит в состояние относительного покоя. Пульсации результирующей силы за период оборота формы в этом случае не происходит, так как направление центробежной силы при вращении относительно вертикальной оси не изменяется.

Температура нагрева изложницы перед заливкой металлом, футеровка изложницы и способ заливки металла в форму оказывают влияние на формирование центробежных отливок и их качество. Предварительный подогрев изложницы снижает тепловой удар при заливке металла, способствует лучшему распределению металла по диаметру и длине, повышению качества наружной поверхности отливок и снижению брака по отбелу при литье чугуна.

Огнеупорное покрытие уменьшает скорость и степень нагрева изложниц при заливке их металлом, а также снижает скорость охлаждения отливок, что предотвращает образование трещин при литье стали и отбела при литье чугуна.

Для форм наиболее распространены огнеупорные покрытия из сыпучих материалов (обычно из сухого кварцевого песка). Благодаря большой частоте вращения изложницы такое покрытие наносится ровным слоем на ее стенку, удерживается на ней и не размывается струей горячего металла. Но значительный пригар песка и формирование некачественной наружной поверхности отливок обусловливает необходимость разработки более технологичных огнеупорных покрытий.

Перспективно использовать в этих целях жидкие огнеупорные покрытия на основе диатомита, например, огнеупорную краску, содержащую, % (мас. доля): диатомита термообработанного 55-70; бентонита 1,0-2,5; коллоидального раствора золя кремниевой кислоты с содержанием 20% Si02 3,0-9,0; воды (до плотности краски 1200-1400 кг/м 3 ) – остальное, так как это обеспечивает получение качественных однослойных и биметаллических отливок из чугуна и стали.

Скорость заливки металла влияет на качество наружной поверхности отливки и заполнения формы и зависит от критической скорости вращения формы. Подачу металла в начале заливки рекомендуется ускорить, чтобы металл быстрее распределился по всей поверхности формы. В этом случае неслитины и спаи на поверхности отливки не образуются. В дальнейшем скорость наращивания толщины слоя снижают в целях создания благоприятных условий для направленного затвердевания, уменьшения гидравлического давления на затвердевшую оболочку и вероятности развития ликвации и т.д. Регулирование скорости заливки удобнее выполнять при заливке металла через носок ковша и гораздо сложнее — через стопор или чашу с отверстием.

При разработке технологического процесса центробежного литья необходимо учитывать плотности первично выпадающих фаз в интервале кристаллизации и остающегося маточного раствора. В тех случаях, когда плотность первично выпадающей фазы меньше плотности жидкости, необходимо обеспечить минимальные скорость литья, температуру металла и формы для обеспечения направленной кристаллизации.

Водопроводные и канализационные трубы из серого чугуна являются одним из наиболее массовых видов продукции, изготовляемых центробежным литьем. Для труб характерны большая длина и сравнительно малая толщина стенки. Канализационные трубы изготовляют длиной 2 м и диаметром 50 -150 мм при толщине стенок 4-5 м; водопроводные трубы — длиной 2 — 5 м, диаметром 50-1000 мм и толщиной стенок 7,5 — 30 мм. Литые трубы не обрабатывают резанием. В технических условиях на их приемку регламентируют массу труб, их разностенность (продольная и радиальная). Для водопроводных труб, кроме того, обязательным является испытание на герметичность. Из механических свойств определяют твердость (по Брюнеллю) и так называемый модуль кольцевой прочности R.

Центробежное литьё напорных труб обеспечивает их плотную структуру и отсутствие разностенности. Этот способ литья максимально экономичен, поскольку для образования внутренней поверхности не используются стержни, а массовое производство продукции оправдывает применение дорогих машин и установок. Как правило, водопроводные и канализационные трубы получают в металлических, интенсивно охлаждаемых подвижных формах.

Недостатки процесса — значительная стоимость металлических форм при малой их стойкости, образования в отливках поверхностного отбела и больших внутренних напряжений, что заставляет подвергать трубы высокотемпературному отжигу, что удорожает стоимость продукции.

В табл. 3.2 приведены составы чугунов для центробежного литья труб; а в табл. 3.3 — характеристики напорных труб при различных способах производства (ГОСТ 9583-75), свидетельствующие о преимуществах центробежного литья по сравнению с другими методами.

Перспективным является применение для напорных труб чугуна с шаровидным графитом (высокопрочного). Повышенная прочность и пластичность этого чугуна, хорошая свариваемость открывают возможность экономить металл за счёт уменьшения толщины стенок труб и сохранения высокой коррозионной стойкости по сравнению со стальными трубопроводами.

Таблица З.2 – Составы чугунов для труб, отливаемых центробежным способом

Таблица 3.3 – Характеристики чугунных напорных труб

Формы тротуарной плитки

Формы для брусчатки

Формы для бордюров

Формы для водостоков

Формы бетонного сайдинга и фасадной плитки

Формы для плит подоконных

Формы для тактильной плитки

Формы копингового камня

Формы для искусственного облицовочного камня

Формы для ступеней, проступней и подступенков

Формы для заборов и столбов

Формы памятников, цветников и плит мощения

Формы барбекю и каминов

Формы для полусфер и парковочных ограничителей

Формы для плит парапетных

Формы наверший для столбов

Формы архитектурных элементов

Формы для специальной продукции

Формы и пластиковые изделия под индивидуальный заказ

Выбор качественных форм для бетонных изделий

Безусловно, главный функционал в производстве бетонных изделий выполняют формы для заливки растворобетона. Они придают внешний вид изделию и классифицируют его в товарных нишах. Производственная компания «Завод форм» более десяти лет специализируется на выпуске пластиковых форм для отливки искусственного камня из бетона. На сегодняшний выходит огромное множество различных конфигураций форм под практически любое из возможных направлений, где применяется искусственный камень из бетона. А он с каждым днём становится всё более и более популярным на рынке строительных материалов.

Читайте также:  Как убрать крышки от кастрюль на кухне

На предприятии формы получают из специальных пластиков, отвечающих определённым качествам, способных наделить ими конечное изделие:

  • безупречная способность к передаче рисунка и точного объёма 3d матрицы;
  • малый вес при высокой прочности и долговечности использования (до ста заливок бетона), пригодность к ремонту;
  • невосприимчивость к химическим средам агрессивного характера, что важно для промывки формы;
  • экологическая чистота и безопасность для здоровья человека.

Обладая такими качествами, формы для изготовления бетонных изделий становятся незаменимым продуктом для всех тех, кто решил заняться изготовлением искусственного камня для благоустройства своей территории и дома, или открыть бизнес для быстрого получения прибыли. «Завод форм» предлагает купить формы бетонных изделий:

  1. Тротуарной плитки, бетонопаркета — большого количества наименований.
  2. Для изготовления брусчатки различной конфигурации.
  3. Большой перечень для бордюров нескольких фактур.
  4. Под производство бетонных водостоков.
  5. Для бетонного сайдинга и фасадной плитки.
  6. Под заливку плит подоконных.
  7. Весь необходимый перечень тактильной плитки по ГОСТу 2018 года.
  8. Для отливки копингового камня для бассейна.
  9. Под заливку искусственного облицовочного камня большого перечня конфигураций.
  10. Для изготовления бетонных ступеней, проступней и подступёнков.
  11. Большой выбор — для изготовления заборов и столбов для них.
  12. Для ритуальных целей, — под заливку памятников, цветников и плит мощения из бетона.
  13. Желающим сделать конструкцию барбекю и каминов из бетона.
  14. Бизнесменам, которые занимаются автостояночным бизнесом – под заливку парковочных ограничителей.
  15. Для отливки парапетных плит разнообразной конфигурации.
  16. Под несколько вариантов наверший (колпаков) для столбов заборов.
  17. Специальное направление – для отливки архитектурных форм.
  18. Для изготовления специальной продукции из бетона.

Каждое из названных направлений можно раскрыть и убедиться в многообразии предлагаемых заводом форм для изготовления бетонных и железобетонных изделий недорого. Вместе с тем, пластиковые изделия от «Завода форм» отличаются наиболее оптимальным сочетанием цены и качества. То есть, небольшой стоимостью и высоким качеством.

Небольшая цена на формы для изготовления бетонных изделий

Вопрос о невысокой стоимости на формы для заливки бетона здесь рассматривается ни как маркетинговый трюк, а вполне экономически рассчитанный элемент для условий реального производства на «Заводе форм». Итак, из-за чего складывается невысокая цена:

  1. Предприятие является полноценным производителем форм для заливки бетонных изделий, а не продаёт товары стороннего изготовителя.
  2. За годы успешного развития отлажено эффективное производство и все процессы в нём оптимизированы, что не влечёт удорожание продукции.
  3. В компании осуществляется индивидуальный подход к покупателю, что даёт возможность заказа для него формы по его личному чертежу или эскизу – это даёт возможность регулировать цены по каждому заказу отдельно.
  4. Продажи произведённой продукции осуществляются, минуя услуги торговых организаций, и другого рода посредников на рынке строительных материалов.
  5. Отсутствие бюрократических процедур при оформлении покупки, экономит для покупателя время, деньги и нервы.

Простая логика даёт возможность понять, что совокупность названных факторов позволяет делать продажи форм для бетонных изделий недорого для покупателя. При этом качество производимых пластиковых форм остаётся на высоком уровне.

Высокое качество и применение форм для бетонных изделий

Поддержание высокого качества форм, выпускаемых на заводе, происходит за счёт их постоянных испытаний, проводимых на мощностях предприятия. Выявляются все слабые места и устраняются при дальнейших разработках.

Испытания проводятся по технологии вибролитья Мрамор из бетона в условиях реального бетонного производства. Эта технология легка для освоения для работников невысокой квалификации или начинающих производителей бетонных изделий:

  1. Песок и гранитный отсев нужно очистить от посторонних примесей, чтобы потом не получить нежелательный эффект в готовом изделии – раковины и трещины, а, возможно, и разрушение.
  2. Приготавливая бетонную смесь, помимо традиционных ингредиентов, используют, для быстрого затвердевания бетона – пластификатор, и, для окрашивания изделия – пигментный краситель.
  3. На какой-либо виброплощадке, в формы для бетонных изделий, следуя технологии, заливают приготовленный раствор.
  4. Уже через 18 часов проводится расформовка бетонного изделия.
  5. Через 4 дня можно проводить отгрузку заказчику, если таковой имеется, и через 6 дней после расформовки, проводить монтажные работы.

Подобная схема прописана для массового производителя и для того, кто только начинает путь, как изготовитель бетонных изделий. Тому и другому при монтажных работах необходимо помнить некоторые особенности производства форм или, правильнее, — нюансы термовакуумной формовки.

При проведении такой формовки, иногда допускаются линейные отклонения от первоначальных размеров. Норма составляет +/-5 миллиметров. Такие особенности формовки не наносят никакого ущерба самому бетонному изделию, но при проведении монтажа лучше знать о подобных особенностях.

Для начинающего производителя лучше сначала попробовать сделать небольшую партию продукции с использованием пластиковых форм. К примеру, взять один мешок цемента, которого хватает на 200 килограммов готовой продукции. Чтобы поучиться заливке и расчёту необходимого количества форм, нужно на этот мешок взять не менее трёх «квадратов» форм из пластика от «Завода форм».

Для больших заказов понадобится гораздо больше форм для изготовления бетонных изделий разной фактуры. Если работать с крупными заказами на продажу, то вам может понадобиться и специальное оборудование, специализированное для бетонного производства. Такие станки, к слову, тоже изготавливают на «Заводе форм» по невысокой цене. В конечном итоге, вы должны освоить изготовление продукции, которая удовлетворит всем ожидаемым от неё качествам, коими являются:

  • высокая устойчивость к сильным механическим воздействиям;
  • инертность к агрессивным химическим веществам и ультрафиолетовому излучению;
  • водопоглощение не более 4 процентов и газонепроницаемость;
  • экологическая безопасность.

С такими качественными характеристиками, бетонные изделия могут прослужить до 50 лет. И на рынке строительных материалов они пользуются большим спросом.

Чтобы заказать формы для изготовления бетонных изделий, достаточно на этом сайте «Завода форм» выбрать нужную продукцию в каталоге и через кнопку «корзина» оформить заказ. На этот сигнал отзовутся специалисты предприятия и помогут оформить сделку.

Вы станете обладателем продукта, который высоко ценится не только на отечественном рынке строительных материалов, но в ближнем и дальнем зарубежье. Хвалят не только за невысокие цены, но и за высокое качество.

Ссылка на основную публикацию
Флай леди реактивные хозяйки
Система Флайледи на русский лад поможет сделать дом чистым и уютным, полюбить уборку и стать хорошей хозяйкой. С чего начать?...
Фиалка сказочной красоты королева
Узамбарская фиалка. Семейство Gesneriaceae — Геснериевые. Род Saintpaulia hybrida — Сенполия гибридная. African violet saintpaulia hybrid. Фиалки селекционеров стран СНГ...
Фибролитовые плиты green board
СОСТАВ ФИБРОЛИТОВЫХ ПЛИТ ГРИНБОРД И ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА Производство фибролитовых плит под торговой маркой «Green Board» осуществляется предприятием ООО « Строительные...
Флай леди уход за собой
Методика Флай Леди (Fly Lady) Система Флай Леди становится все более популярной, ведь сейчас множество женщин–карьеристок. Данная методика помогает совмещать...
Adblock detector